Ако сте установили, че роторът ви не работи в перфоратора ви и нямате средства за нов, или имате желание да възкресите частта със собствените си ръце, тогава тази инструкция е за вас.

Устройството за пробиване на Makita е толкова просто, че ремонтът на Makita 2450, 2470 не създава особени затруднения. Основното нещо е да се придържате към нашите съвети.

Между другото, почти всеки потребител с първоначалните умения на ключар може да направи ремонта на перфоратор със собствените си ръце.

Откъде да започнем?

Тъй като устройството на перфоратора е просто, ремонтът на перфоратора makita трябва да започне с неговото разглобяване. Демонтирането на перфоратора е най-добре да се извърши във вече доказания ред.

Алгоритъм за разглобяване на удари:

1. Отстранете задния капак на дръжката.
2. Извадете електрическите въглеродни четки.
3. Разкачете корпуса на механичния блок и корпуса на статора.
4. Изключете ротора от механичния блок.
5. Извадете статора от корпуса на статора.

Не забравяйте, че корпусът на статора е зелен, корпусът на механичния блок с ротора е черен.

След като разкачихме ротора от механичния блок, ние продължаваме да определяме естеството на неизправността. Ротор Makita HR2450 поз.54; артикул 515668-4.

Как да намерим късо съединение в ротора

Тъй като вие произвеждате Направи си самударни бормашини, от които се нуждаете
електрическа схема на перфоратора Makita 2450, 2470.

В перфораторите Makita 2470, 2450 се използват колекторни двигатели с променлив ток.

Определянето на целостта на четкания двигател започва с обща визуална проверка. Неизправният ротор, поз. 54, показва следи от изгоряла намотка, драскотини по колектора, следи от изгаряне върху колекторните ламели. Късо съединение може да бъде открито само в ротор, който няма отворена верига.

За да определите късо съединение (SC), най-добре е да използвате специално устройство IR-32.

Проверка на котвата за късо съединение с помощта на самоделен индикатор

След като се уверите, използвайки посоченото устройство или самоделно устройство, че роторът има късо съединение между завоите, продължете да го разглобявате.

Не забравяйте да заключите посоката на навиване, преди да разглобите. Това е много лесно да се направи. Поглеждайки към края на ротора от страната на колектора, ще видите посоката на навиване. Има две посоки на навиване: по посока на часовниковата стрелка и обратно на часовниковата стрелка. Запишете и запишете, определено ще ви трябват тези данни, когато се навивате. Роторът на перфоратора Makita има посока на навиване по посока на часовниковата стрелка, вдясно.

Процедурата за разглобяване, ремонт, сглобяване на ротора на ротационния чук

Ето последователността за ремонт на ротор с късо съединениенамотки:

1. Подрязване на челната част на намотките.
2. Отстраняване на колектора и челните части и измерване на диаметъра на отстранения проводник.
3. Отстраняване и почистване на изолацията на жлебовете чрез преброяване на броя на завъртанията по разфасовките.
4. Избор на нов колектор.
5. Монтаж на нов колектор.
6. Производство на заготовки от изолационен материал.
7. Инсталиране на ръкави в жлебове.
8. Котва намотка.
9. Кабелно окабеляване.
10. Процес на термосвиване.
11. Резервация на черупки.
12. Импрегниране на черупката.
13. Импрегниране на колектор
14. Фрезоване на канали в колекторни ламели
15. Балансиране
16. Почистване и шлайфане на ротора.

Сега нека разгледаме всичко по ред.

I етап

На първия етап колекторът трябва да бъде изваден от котвата. Колекторът се отстранява след пробиване или рязане на намотаните челни части.

Ако правите независим ремонт на перфоратора, тогава можете да изрежете челните части на намотката с помощта на ножовка за метал. Затягайки ротора в тиска през алуминиевите дистанционни елементи, изрежете намотаните челни части в кръг, както е показано на снимката.

II етап

За да се освободи колекторът, последният трябва да се затегне с гаечен ключ от ламелите и да се завърти заедно с отсечената предна част на намотката, завъртайки ключа в различни посоки.

В същото време затегнете ротора в тиска чрез уплътнения, изработени от мек метал.

По същия начин отстранете втората челна част с помощта на газов ключ.

Винаги проверявайте здравината на ротора в менгемето, като постоянно затягате скобата.

III етап

Когато премахнете колектора и страничните стени на намотката, преминете към отстраняване на остатъци от проводници и следи от изолация от жлебовете. Най-добре е да използвате чук и алуминиево или медно длето за това. Изолацията трябва да бъде напълно отстранена и повърхността на жлеба да се почисти с шкурка.

Но преди да премахнете следите от намотката от жлеба, опитайте да преброите броя на завоите, положени в няколко жлеба. Използвайте микрометър, за да измерите диаметъра на проводника, който използвате. Не забравяйте да проверите колко процента слотовете на ротора са запълнени с тел. С малък пълнеж може да се използва тел с по-голям диаметър с нова намотка.

Между другото, можете да почистите изолацията чрез опаковане шкуркапарче дърво от желания профил.

Изберете нов колектор с правилния диаметър и дизайн. Инсталирането на нов колектор е най-добре да се направи на дървен блокчрез инсталиране на вала на ротора вертикално върху него.

Поставяйки колектора върху ротора, натиснете колектора на старото място с меки удари с чук през меден адаптер.

Дойде ред на монтажа на изолационни втулки. За производството на изолационни ръкави използвайте електрокартон, синтефлекс, изофлекс, лакиран плат. Накратко, това, което е най-лесно да се придобие.

Сега идва най-трудната и отговорна част.

Как да навиете ротор със собствените си ръце.

Намотката на ротора е трудоемък и сложен процес и изисква постоянство и търпение.

Има две опции за навиване:

• Ръчно без устройства за навиване;
• Използване на най-простите устройства.

Вариант I

Според първата опция е необходимо да вземете ротора в лявата ръка и подготвената тел с необходимия диаметър и необходимата дължина с малък запас в дясната ръка и да я навиете, като постоянно контролирате броя на завъртанията. Въртене на намотката от вас по посока на часовниковата стрелка.

Процедурата за навиване е проста. Закрепете началото на жицата към лагера, вкарайте ламелите в жлеба и започнете да навивате в жлеба на ротора срещу ламелния жлеб.

Вариант II

За да се улесни процеса на навиване, може да се сглоби просто приспособление. Препоръчително е да сглобите устройството, когато навивате повече от една котва.

Ето видео проста адаптацияза навиване на роторите на колекторния двигател.

Но трябва да започнете да навивате с подготовка на данни.

Списъкът с данни трябва да включва:

1. Дължина на ротора = 153 mm.
2. Дължина на колектора = 45 мм.
3. Диаметър на ротора = 31,5 мм.
4. Диаметър на колектора = 21,5 мм.
5. Диаметър на проводника.
6. Брой канали = 12.
7. Кръг на намотката = 5.
8. Броят на ламелите на колектора = 24.
9. Посока на навиване на роторните бобини = дясна.
10. Процент на запълване на жлебовете с тел = 89.

Можете да получите данни за дължина, диаметър, брой канали и брой ламели по време на разглобяването на ротора.

Измерете диаметъра на проводника с микрометър, когато премахвате намотката от гнездата на ротора.

Всички данни, които трябва да съберете по време на демонтажа на ротора.

Алгоритъм за пренавиване на ротора

Редът на навиване на всеки ротор зависи от броя на процепите в ротора, броя на колекторните ламели. Вие сте задали посоката на навиване преди разглобяването и сте я скицирали.

Изберете референтната ламела на колектора. Това ще бъде началото на навиването. Използвайте лак за нокти, за да маркирате началната ламела с точка.

При разглобяването на ротора установихме, че роторът има 12 слота, а колекторът има 24 ламели.

Също така установихме, че посоката на навиване е по посока на часовниковата стрелка, гледана от страната на колектора.

След като инсталирахме изолационни втулки, изработени от електрически картон или негов аналог в жлебовете, след като запоихме края на тел за навиване към ламела № 1, започваме да навиваме.

Проводникът е положен в жлеб 1 отсреща и се връща през шестия жлеб (1-6) и така до точната сумазавъртания със стъпка z = 5. Средата на намотката е запоена към ламела № 2 по посока на часовниковата стрелка. Същият брой завъртания се навива в една и съща секция, а краят на проводника се запоява към ламела № 3. Една намотка е навита.

Началото на нова намотка е направено от ламела № 3, средата е споена в ламела № 4, навиваща се в същите канали (2-7), а краят върху ламела № 5. И така, докато последната намотка завърши на ламела # 1. Цикълът е затворен.

След като запоехме краищата на намотките към колекторните ламели, пристъпваме към брониране на ротора.

Процесът на резервиране на черупката на ротора

Роторът е брониран, за да закрепи намотките, ламелите и да осигури безопасността на ротора и неговите части при работа при високи скорости.

Резервирането е технологичният процес на закрепване на роторните намотки с помощта на монтажна резба.

Процесът на импрегниране на роторните намотки

Роторът трябва да бъде импрегниран с мрежова връзка. променлив ток... Това се прави с помощта на LATR. Но е по-добре да направите тази процедура с помощта на трансформатор, към чиято намотка се подава променливо напрежение през LATR.

Снимка на импрегниране с LATR

Проблемът е, че когато се прилага променливо напрежение, завоите на навитите намотки вибрират и се нагряват. И това допринася за по-доброто проникване на изолацията вътре в завоите.

Лепилото се разрежда в топло състояние съгласно инструкциите. Епоксидно лепило се нанася върху нагретата намотка на ротора с помощта на дървена шпатула.

Импрегниране на ротора на ротационен чук Makita 2470 у дома

Оставете ротора да се охлади след старателно накисване. По време на процеса на охлаждане импрегнирането ще се втвърди и ще се превърне в твърд монолит. Всичко, което трябва да направите, е да премахнете капките му.

Процесът на отстраняване на колектора от излишната импрегнация

Колкото и внимателно и внимателно да нанасяте импрегнацията, нейните частици попадат върху колекторните ламели, изтичат в каналите.

На следващия етап всички канали и ламели трябва да бъдат внимателно почистени и полирани.

Жлебовете могат да се почистват с парче нож за трион, заточено като за рязане на плексиглас. И ламелите могат да бъдат почистени с фина шкурка чрез затягане на ротора в патронника на електрическа бормашина.

Първо, повърхността на ламелите се почиства, след това жлебовете на колектора се смилат.

Нека да преминем към балансиране на котвата.

Процес на балансиране на котвата

Балансирането на анкери е задължително за високоскоростни инструменти. Перфораторът Makita не е такъв, но не е излишно да проверите баланса.

Правилно балансираният ротор значително ще увеличи времето за работа на лагерите, ще намали вибрациите на инструмента, ще намали шума по време на работа. Балансирането ще се извърши на ножове, две направляващи, хоризонтално използващи ниво. Ножовете са настроени на ширина, която позволява сглобеният ротор да се побере върху вала. Роторът трябва да лежи идеално хоризонтално.

7-6. РОТОРНО БАЛАНСИРАНЕ

Ако въртящата се част на машината не е балансирана, тогава, когато тя се върти, се получава разклащане (вибрация) на цялата машина. Вибрациите причиняват разрушаване на лагерите, основите и самата машина. За елиминиране

вибрациите и въртящите се части трябва да бъдат балансирани. Разграничете статичното балансиране, изпълнено върху призми, и динамичното балансиране по време на въртенето на детайла, който трябва да бъде балансиран.Ако например роторът, показан на фиг. 7-9, а,има по-тежка половина //, тогава при въртене центробежната сила на тази половина ще бъде по-голяма от центробежната сила на половината /. Това ще създаде натиск върху лагерите, редувайки се

Ориз. 7-9. Изместване на центъра на тежестта на ротора,

дъската и да предизвика шок на машината. Този дисбаланс се елиминира чрез статично балансиране на призми. Роторът се поставя от зъбците на шахтата, а призмите са точно подравнени хоризонтално и в същото време, естествено, се обръща с тежката страна надолу. От горната страна, в специални канали, които са предвидени в шайбите под налягане и държачите за навиване, се избират и поставят оловни тежести, така че роторът да остане върху призмите в безразлично положение. След балансирането оловните тежести обикновено се заменят със стоманени тежести със същото тегло, които са здраво заварени или завинтени върху ротора. но статичното балансиране не е достатъчно за дълги арматури и ротори.Дори ако двете половини на ротора са балансирани, така че тежестите на двете половини да са еднакви (фиг. 7-9.6), може да се окаже, че центровете на тежестта са изместени по оста на машината. В този случай центробежните сили на двете половини не могат да се балансират помежду си, но създават двойка сили, които предизвикват променлив натиск върху лагерите. За да се елиминира действието на тази двойка сили, трябва да се поставят специални тежести (фиг. 7-9.6), за да се създаде двойка сили, действащи обратно на двойката небалансирани сили. Намерете големината и позицията на тези

тежести могат да бъдат постигнати чрез балансиране на въртящ се ротор (динамично балансиране).

Преди да извършите динамично балансиране, проверете работните повърхности на ротора (зъбци и краища на вала, колектор, плъзгащи пръстени, роторна стомана) за изтичане и, ако е необходимо, го отстранете. Ако инсталирате ротора на машината,

Ориз. 7-10. Динамична верига за балансиране,

„Ако някой от дорните е уволнен, той трябва да бъде проверен за изтичане и дисбаланс.

На ротора не трябва да има разхлабени части, тъй като в този случай балансирането е невъзможно. За динамично балансиране роторът се поставя в лагерите на специална машина. Тези лагери са монтирани на плоски пружини и при желание могат да бъдат фиксирани със специална спирачка или да извършват свободни вибрации заедно с пружината (фиг. 7-10, а). Роторът се задвижва от електрически мотор и съединител. Получената сила на дисбаланс, която е насочена радиално, ще разтърси лагерите на машината. За да се извърши балансиране, единият лагер се фиксира със спирачка неподвижно, вторият се освобождава и се колебае под въздействието на дисбаланса. На всяка прецизно обработена повърхност на ротора, концентрична с оста на вала, направете маркировка с цветен молив, показваща точката на най-голямо отклонение на ротора (фиг. 7-10.6).

Към този момент обаче все още е невъзможно точно да се определи

мястото, където се намира дисбалансът на ротора, тъй като най-голямото отклонение на ротора се получава, след като силата на дисбаланса премине през хоризонталната равнина, в която се намира маркерът (молив).

Ъгълът на срязване (т.е. ъгълът между точката на дисбаланс и маркировката) зависи от съотношението на скоростта на въртене към естествената честота на ротора на опорите, т.е. от честотата на трептенията, които ще възникнат, ако не-въртящ се ротор, монтиран на опорите на машината се натиска.

Когато броят на оборотите в секунда съвпада с естествената честота, възниква резонанс. Трептенията приемат най-голям обхват и следователно машината става най-чувствителна. Следователно те са склонни да балансират с резонансна скорост. В този случай горното ъглово отместване става близо до 90 ° и следователно мястото на дисбаланса може да бъде намерено чрез броене от средата на -90 ° напред във въртене (а мястото на монтажа на тежестта е 90 ° срещу въртене ). Ако по някаква причина е невъзможно да се работи с резонансна скорост, тогава за да се определи местоположението на дисбаланса, описаният експеримент се повтаря с обратната посока на въртене при същия брой обороти в минута. Маркът се прави с молив от различен цвят. Тогава средата между двете маркировки определя мястото, където е дисбалансът. В диаметрално противоположна точка се монтира балансирано тегло. Стойността на това тегло се определя чрез избор, докато вибрациите на лагера изчезнат. Вместо подсилване на товара, балансиране може да се получи чрез пробиване на противоположната част на котвата. След като едната страна на ротора е балансирана, лагерът на тази страна е фиксиран неподвижно и лагерът на втората страна се освобождава и втората страна се балансира по подобни методи. След това се проверява балансирането на първата страна и при необходимост се коригира и т.н.

В момента има голям брой машини за динамично балансиране, на които местоположенията и размерите на товара се определят доста удобно и точно. Методите за работа на тези машини са дадени в инструкциите на производителите.

При липса на специални машини може да се извърши динамично балансиране върху трайна дървесина

изсъхнали греди, положени върху гумени уплътнения. Върху тези пръти се поставят или директно втулките на балансирания вал на ротора, или лагерните черупки, в които са разположени зъбците. С помощта на клинове решетките могат да се фиксират неподвижно. Роторът се завърта чрез ремъчно задвижване, което директно зацепва стоманата, след това клинът се отстранява и лагерът се оставя да трепне върху гумени накладки. Процесът на балансиране е същият, както е описан по-горе.

В условията на ремонт, особено за големи машини, препоръчително е да се сглоби балансиращ [L. осем]; за тази цел машината работи на празен ход и се измерва вибрацията на лагерите.Това измерване трябва да се извърши с помощта на виброметри (например типове VR-1, VR-3, 2VK, ZVK).

При липса на виброметри вибрациите могат да се измерват с индикатор, монтиран на масивна тежка дръжка.Притискайки сондата на такъв индикатор към вибриращата част, можете да определите величината на люлеенето на трептенето по ширината на размазания контур на стрелка

Трябва да се има предвид, че показанията на такъв виброметър силно зависят от скоростта на въртене и че следователно неговите показания могат да се използват главно като сравнителни при същия брой обороти на машината, което е достатъчно за балансиране.

Чрез измерване на вибрациите на лагера в различни посоки се намира точката на най-големи вибрации. В този момент се извършва балансиране.

За да се намери стойността и местоположението на балансиращата тежест, върху ротора в произволна точка се поставя тестова тежест и вибрациите се измерват отново. Очевидно е, че след проучване как тестовото тегло влияе на вибрациите, чийто размер и местоположение са известни, е възможно да се определи както големината на дисбаланса, така и мястото на неговото положение. Ако е възможно да се измери как в резултат на монтажа на тестовото тегло се назовават величината и фазата на вибрациите (вж. По-долу), тогава могат да се отпуснат две измервания: преди и след инсталирането на тестовото тегло. Ако е невъзможно да се определи промяната на фазата, тогава е необходимо да се направи по-голям (3-4) брой измервания на стойността на вибрацията. В същото време тестовата тежест се поставя първо в някаква произволна точка, а след това последователно в точките, раздалечени от Uz на кръга вдясно и вляво от първата.

За да определите промяната на фазата, можете да прибегнете до маркировките на вала, както е описано по-горе. В този случай шахтата се боядисва с тебешир и се поставя остър надпис - поставят се знаци „0“ (възможно най-кратки), средата на които съответства на най-голямото отклонение на шахтата в равнината, където е маркировката (писалката) се намира. Ъгловото разстояние (ъгъл а) между маркировките при липса на тестово тегло и в негово присъствие е мярка за фазовото изместване на трептенето, причинено от въвеждането на тестовото тегло.

По-точно, фазовото изместване се определя по стробоскопски метод. В този случай върху края на шахтата се поставя маркировка, осветена от светкавици на газова лампа. Тази лампа се управлява от специален контакт свиброметър, който затваря 1 път на оборот на вала в момент близо до най-голямото люлеене.

В този случай маркировката на въртящия се вал изглежда неподвижна (тъй като лампата я осветява всеки път, когато преминава през един оборот, се оказва, че е точно в същото положение) и срещу нея може да се постави и маркировка, а може да се приложи и неподвижна част от машината.

След поставяне на тестовата тежест маркировката на вала се измества спрямо маркировката на неподвижната част. Поставяйки втора маркировка върху неподвижната част, съответстваща на новото положение на маркировката на вала, и измервайки ъгловото разстояние (ъгъл а) между тях, ние определяме ъгъла на фазово изместване на трептенето.

Възможността за определяне на фазата чрез стробоскопски метод е осигурена в специални балансиращи виброскопи на системата Kolesnik 2VK, ZVK, произведени от Ленинградския инструментален завод, и във виброскопи от типа BIP на Киевския електромеханичен завод

Графичният метод за определяне местоположението на товара може да се види от фиг. 7-11, а. Тук сегментът е "вектор" оапо определена скала е равно на люлеенето на лагера преди прилагане на тестовото тегло. Пробен товар R трпоставени в равнина, изместена от получената в този случай маркировка върху вала с някакъв ъгъл, например 90 °, -линия За В.Измерване сегалюлеенето на лагера (докато същия брой оборотина минута), маркирайки новата марка ислед като определихме ъгловото изместване между маркировките - а, сега отлагаме в същия мащаб под ъгъл «спрямо вектора оавектор ob,

Очевидно е, че ако векторът оаизобразява вибрация от дисбаланс, вектор обвибрация от съвместното действие на тестовия товар и дисбаланс, след това разликата възраст. торус абопределя величината и фазата на вибрациите, причинени от теста за изпитване.

Фигура 7-11 Определяне на размера и местоположението на балансиращите тежести

За да премахнете вибрациите от дисбаланса, трябва да завъртите вектора абот ъгъла § и го увеличете така, че да е равно на вектора оаи насочени срещу него. Очевидно за това тестовото тегло P gr трябва да се измести от точката INточно С(с ъгъл S) и увеличен спрямо сегментите ^-. Балансиращо тегло

следователно трябва да съм равен на:

Втората страна на машината е балансирана по подобен начин, но товарът е определен за тази страна Q "zразпределени върху две тежести Q 2 и Q H. Това се прави, за да не се наруши баланса на първата страна.

Карго<2г помещается в точку, определенную описанным выше способом для второй стороны, а груз СЬ Д переносится на первую сторону и закрепляется в точке диаметрально противоположной Q 2 (рис.-7-11,6). Величины грузов Q 2 аз съм qiaсе определят от изразите:

къде са размерите m, n, a, b, RiR ^ R3се виждат от фиг. 7-111, б.Въпреки такова разпределение на тежестта Q "2, обикновено е необходимо да се извърши (коригиращо) балансиране още веднъж. Първата страна след инсталирането на тежестите Въпрос 2и CH D.

Най-простото качество на балансиране може да се провери чрез поставяне на машината върху гладко рендосана хоризонтална плоча. При задоволително балансиране машината, работеща с номиналната скорост, не трябва да се люлее или да се движи по плочата. Проверката се извършва на празен ход в режим на двигател.

Често след продължителна употреба електрическите двигатели развиват необичайни шумове или повишени вибрации. Тези признаци показват дисбаланс. В добро състояние инерционната ос на ротора трябва да съвпада с оста на въртене, но по време на продължителна работа и след възможни претоварвания тези оси могат да се изместят. Ето защо е необходимо да се извършва редовна диагностика на електрически двигатели. LLC "VER" предоставя услуги не само за диагностика, но и за балансиране на електродвигатели от всякакъв вид на разумни цени и в най-кратки срокове.

Една от услугите на VER LLC е балансиране на котвата на електродвигателите. Произвежда се с помощта на специално оборудване, което ви позволява да изчислите най-малките отклонения в въртенето на ротора. След незначителни настройки двигателите отново са готови за по-нататъшна работа. Нека да видим какво е балансирането на роторите на арматурите на електродвигателите и защо се извършва.

За какво служи балансирането на електродвигателя?

Всеки двигател е снабден с бързо въртящ се ротор (котва). Скоростта на въртене може да достигне хиляди и десетки хиляди оборота в минута. Двигателят изисква не само висока скорост, но и равномерност на въртене - без отклонения, дори най-малките. За това е фабрично балансиран. По време на работа роторът може да издържа на големи натоварвания, поради което балансът му се нарушава. Последиците могат да бъдат много различни:

• бързо износване на въртящи се и неподвижни части на електродвигателя- дисбалансът започва да го унищожава и има все по-голямо отклонение от нормата;
• възникват вибрации- нарушават работата на електродвигателя и свързаното към него оборудване. В случай на мощни двигатели, монтирани на бетонни платформи, започва неконтролирано разрушаване на последните. Лагерите страдат най-много от вибрации, което води до още по-разрушителни последици - до пълния отказ на двигателя и оборудването / електрическата инсталация;
• увеличава се натоварването на двигателя и неговите електрически части- износването става бързо и експлоатацията става опасна.

Дисбалансът на котвата е състояние, при което оста на въртене не е подравнена с централната ос на инерцията. Това състояние се нарича небалансиран, двигателят се нуждае от фина настройка. Тяхното балансиране се извършва от специалистите на VER LLC.

Причини за дисбаланс на котвата

Има няколко причини, поради които котвите не са балансирани:

• наличие на скрити дефекти на ротора- появяват се места с небалансирана маса, което води до неравномерно въртене;
• неравномерно разположение на намотките- проявява се в самото начало на работата на електрическите двигатели, но може да се появи и в бъдеще;
• нарушение на центъра на масата поради неправилната форма на всякакви части- това може да е фабричен дефект или закупен дефект.

Има и много други причини - например центърът на масата може да бъде загубен поради термично разширение на отделни части на двигателя поради голямо натоварване.

Как е балансирането на електрическите двигатели

Роторите на котвата са балансирани по два начина - статичен и динамичен. Статично балансиранесе извършва на спрели двигатели с помощта на просто оборудване или специални везни. След като определи местоположението на центъра на масата, специалистът трябва само да изчисли масата, необходима за корекция и да определи мястото за неговото инсталиране. Колкото по-опитен е специалистът, толкова по-висока е точността на такова балансиране. Цялата работа, включително измерването, се извършва в покой. След приключване на процедурата се извършват повторни измервания и контролен старт на двигателя.

Динамично балансиранеанкери се правят на специално оборудване, когато двигателят работи или валът се върти. Тук се използва така наречената балансираща машина. Той открива дисбаланс при въртене, позволявайки балансирането да се извършва с максимална точност.

Динамичното балансиране на роторите на електрическите двигатели ви позволява да идентифицирате остатъчния дисбаланс, останал след статично балансиране. Ето защо последният се използва само за груби нарушения. Например този метод се използва при работа с електрически двигатели с ниска мощност със скорост на въртене не по-голяма от 1000 об / мин. Тук лекият дисбаланс е почти невидим. Ако двигателят работи при повече от 1000 оборота в минута, се използва динамично балансиране, което е по-точно. Тя ви позволява да идентифицирате и най-малкия дисбаланс.

Роторът на електрически мотор е сложен дизайн с много елементи, всеки от които е снабден със свои собствени стандартни индикатори. В идеално състояние инерционната ос на ротора трябва да съвпада с оста на въртене, но под въздействието на външни фактори продължителното използване на двигателите може да доведе до техния дисбаланс. При такива условия навременната диагностика и отстраняване на неизправности могат да бъдат единственият начин да удължите живота на електрическия мотор.

Балансиране на котвата и ротора на електродвигателя във Волгоград, Санкт Петербург и Волжски

LLC "VER" балансира котвата и ротора на електродвигателите по два начина, в зависимост от ъгловата скорост. Така че за електрическите двигатели с тихо движение експертите използват балансиране в статичен режим, а за високоскоростни електродвигатели - балансиране в динамичен режим... Статичното балансиране е сложна и отнемаща време процедура, която изисква много изчисления и измервания. Ето защо препоръчваме в случай на проблеми да се свържете с професионалистите от нашата компания, които ще извършат всички необходими измервания с висока точност и ще извършат висококачествено балансиране на вашето оборудване.

Можете да използвате услугите във VER LLC. В нашата работа използваме модерна високо прецизна техника, което ви позволява да изчислите най-малките следи от дисбаланс и да ги премахнете с висока точност. Служителите, работещи по оборудването, имат богат опит, благодарение на който са в състояние бързо да открият и премахнат дисбаланса в центъра на масата в електрически двигатели на всякакви марки - включително особено мощни и високоскоростни.

4 април 2011 г.

За статично балансиране се използва машина, която представлява носеща конструкция от профилна стомана с монтирани върху нея трапецовидни призми. Дължината на призмите трябва да бъде такава, че роторът да може да направи поне два завъртания върху тях.

Ширината на работната повърхност на призмите a се определя по формулата:

където: G е натоварването върху призмата, кг; E е модулът на еластичност на призматичния материал, kg / cm 2; p - изчислено специфично натоварване, kg / cm 2 (за твърдо закалена стомана p = 7000 - 8000 kg / cm 2); d - диаметър на вала, вж

На практика широчината на работната повърхност на призмите на балансиращи машини за балансиране на ротори с тегло до 1 t се приема за 3 - 5 mm. Работната повърхност на призмите трябва да бъде добре заземена и да може да поддържа масата на балансирания ротор без деформация.

Балансиращи машини за ротори (анкери) на електрически машини:

a - статичен, b - динамичен;

1 - багажник, 2 - балансиран ротор, 3 - индикатор за набиране, 4 - освобождаващ съединител, 5 - задвижващ мотор, b — сегменти, 7 - затягащи болтове, 8 - лагер, 9 - плоча.

Статичното балансиране на ротора на машината се извършва в следната последователност. Роторът е положен с валовете на валовете върху работните повърхности на призмите. В този случай роторът, търкалящ се по prczma, ще заеме такова положение, при което най-тежката му част ще бъде отдолу.

За да се определи точката на кръга, в която трябва да се монтира балансиращата тежест, роторът се търкаля пет пъти и след всяко спиране долната "тежка" точка се маркира с креда. След това на малка част от обиколката на ротора ще има пет креда.

След маркирането на средата на разстоянието между крайните марки на креда се определя точката на монтиране на балансиращата тежест: тя се намира на място, диаметрално противоположно на средния тежък ток. В този момент се инсталира балансиращото тегло.

Неговата маса се избира емпирично, докато роторът спре да се търкаля, като бъде спрян в произволно положение. Правилно балансираният ротор, след като се върти в едната или другата посока, трябва да бъде в състояние на равнодушно равновесие във всички позиции.

Ако се изисква по-пълно откриване и отстраняване на оставащия дисбаланс, обиколката на ротора се разделя на шест равни части. След това, полагайки ротора върху призми, така че всяка от маркировките да е разположена последователно върху хоризонталния диаметър, малки тежести се окачват последователно във всяка от шестте точки, докато роторът не излезе от покой.

Масата на товара за всяка от шестте точки ще бъде различна.Най-малката маса ще бъде в тежката точка, най-голямата - в диаметрално противоположната точка на ротора.

При метода на статично балансиране балансиращата тежест се поставя само на единия край на ротора и по този начин се премахва статичният дисбаланс.

Този метод на балансиране обаче е приложим само за къси ротори на малки и бавно движещи се машини. За балансиране на масите на роторите на големи електрически машини (мощност над 50 kW) с високи скорости на въртене (повече от 1000 об / мин) се използва динамично балансиране, при което в двата края на ротора е монтирано балансиращо тегло.

Това се дължи на факта, че когато роторът се върти с висока скорост, всяка челна повърхност има независимо биене, причинено от небалансирани маси.

"Ремонт на електрическо оборудване на промишлени предприятия",
В. Б. Атабеков

В съвременните електрически машини се използват предимно сачмени или ролкови лагери. Те са лесни за работа, издържат добре на резки температурни колебания и могат лесно да бъдат заменени при носене. Плъзгащите лагери се използват в големи електрически машини. Ролкови лагери Когато ремонтирате електрическа машина с търкалящи лагери, те обикновено се ограничават до измиване на лагерите и пълненето им с нова порция от подходящата ...

Последните етапи на проверка на ремонтирания електродвигател са измервания на хлабина и пробен пуск. Размерите на пролуките се измерват с помощта на набор от стоманени плочи - сонди с дебелина от 0,01 до 3 mm. При асинхронните машини празнината се измерва в двата края в четири точки между активната стомана на ротора и статора. Разликата трябва да бъде еднаква по цялата обиколка. Размерите на пролуките са диаметрално ...

Степента на износване на търкалящите лагери се определя чрез измерване на техните радиални и аксиални (аксиални) хлабини на прости устройства, произведени в цеховете на електрическия отдел на предприятието. За да се измери радиалният хлабина на такова устройство, лагерът 11 е монтиран на вертикалната плоча 8 на устройството. Поставяйки стоманен маркуч 10 на вътрешния пръстен 2 на лагера, фиксирайте го с гайка, завинтена върху пръчка 9, заварена към вертикална плоча; ...

В практиката на ремонт на електрически машини често е необходимо да се изчисляват намотките или да се преизчисляват за нови параметри. Изчисленията на намотките обикновено се извършват, когато електродвигателят, който ще се ремонтира, няма паспортни данни или ако двигателят пристига за ремонт без намотка. Необходимостта от преизчисляване на намотките възниква и когато е необходимо да се променят скоростта или напрежението, промяна на едноскоростните двигатели на ...

Системата за събиране на ток на електрически машини включва колектори, плъзгащи пръстени, държачи за четки с траверси и механизъм за повдигане на четки, късо съединение на пръстени на фазови ротори от стари конструкции. По време на работата на машината се износват отделни елементи на системата за събиране на ток, в резултат на което се нарушава нормалната й работа. Най-често срещаните дефекти на токоприемната система са: неприемливо износване на колектора и плъзгащите се пръстени, появата на неравности по работните им повърхности и ...

Сглобяването е окончателният технологичен процес, от качеството на изпълнението на който до голяма степен зависят енергийните и експлоатационни параметри на машините - ефективност, нива на вибрации и шум, надеждност и дълготрайност. Сглобяването трябва да се извършва с помощта на частите и монтажните възли, принадлежащи на тази машина, тъй като безличното сглобяване е по-сложно в организационно отношение и с него има случаи, когато характеристиките на машината не отговарят на изискванията на стандартите. Качеството на изработката се влияе от правилната организация на работното място и използването на полезни инструменти. Сглобената машина е обновена и тествана.

§ 10.1. Балансиращи ротори и анкери

Преди сглобяването роторите (арматурите) и другите въртящи се части са балансирани, ако са били ремонтирани или ако са били открити повишени вибрации по време на тестовете преди ремонт. Съгласно GOST 12327-79 компенсацията за дисбаланс трябва да се извършва в две равнини на корекция, когато съотношението на аксиалния размер L на детайла към диаметъра D е по-голямо от 0,2; при L / D<0,2 - в одной плоскости. Детали, устанавливаемые на отбалансированный ротор, балансируются отдельно. Если деталь устанавливают на ротор (якорь) с помощью шпонки, то она балансируется со шпонкой, а ротор - без шпонки.

С една равнина на корекция роторът (котвата) може да бъде балансиран както по статичен, така и по динамичен начин, а с две равнини - само динамично.

Статично балансиране. Роторът е балансиран на призми (10.1). Отклонението на равнината на призмата от хоризонталната равнина не трябва да надвишава 0,1 mm на 1 m от дължината на призмата. Грапавостта на повърхността на призмите не трябва да бъде по-лоша

Роторът (котвата) е монтиран на призмите и е балансиран с лек удар, което му позволява да се търкаля по призмите. След няколко трептения небалансираният ротор (котва) ще спре. В горната част на ротора се поставя тестова тежест и експериментът се повтаря. Правят това няколко пъти и вдигат товара. Роторът се счита за балансиран, ако спре, без да се люлее в състояние на равнодушно равновесие. Тестовият товар се претегля и на негово място се монтира стандартен товар, равен на тегло на тестовия товар.

Ако частите, които трябва да бъдат балансирани, нямат вал, тогава се прави технологичен вал, върху който се извършва балансиране.

Динамично балансиране. Роторът е балансиран на машината, докато се върти. Съвременните балансиращи машини ви позволяват да определите мястото за монтаж и теглото на товара. Използването им при ремонти е силно желателно, но с голяма номенклатура на ремонтираните машини, частна смяна намалява ефективността на машините и тяхното използване не винаги е оправдано. Използването на универсална балансираща машина ви позволява да разрешите този проблем (10.2).

Балансираният ротор 4 е монтиран на четири кръгли опори 2 и 6. Опорите са разположени на рамката 7, която се състои от две кръгли греди. Роторът се задвижва от двигателя 5 през ремъка 3. Лявата страна на рамката е прикрепена към основата чрез плоска пружина 1 и остава неподвижна, когато роторът се върти, а дясната страна се опира на пружините 9 и, когато роторът се върти, започва да трепти под действието на небалансирани маси на дясната страна на ротора.

Големината на вибрациите се показва от индикатора на циферблата 8. След определяне на величината на вибрациите, роторът се спира и тестовата тежест (пластилин) се окачва от дясната страна на ротора. Ако по време на следващото въртене количеството на трептене се увеличи, това означава, че тестовото тегло е зададено неправилно. Придвижвайки товара в кръг, те намират място, където местоположението му причинява най-малко колебания. След това започнете да променяте масата на тестовото натоварване, постигайки минимум колебания. След като балансирате дясната страна, отстранете тестовата тежест и установете постоянна тежест. След това роторът се завърта, а другата страна е балансирана.