Эксцентриковыми (несоосными) назы­ваются детали, у которых оси отдель­ных поверхностей смещены, но парал­лельны осям других поверхностей. К таким деталям относятся эксцентри­ковые кулачки (ось отверстия не сов­падает с осью диска - рис. 309, а, б), эксцентриковые валики (ось цапфы смещена от оси вала - рис. 310)., ко­ленчатые валы (оси шатунных шеек

Смещены относительно осей коренных шеек - рис. 311).

Обработка эксцентриковых кулачков. Возможны два способа обработки эксцентриковых кулачков: при первом отверстие сверлят после обработки наружной поверхности ди­ска, при втором вначале обрабатыва­ют отверстие, затем, базируясь на не­го, обрабатывают наружную поверх­ность.

Первый способ. Предварительно обточенный диск зажимают в четырех - кулачковом патроне (рис. 312) с вы­веркой положения центра 0 по рейс­масу. Затем патрон ставят так, чтобы его кулачки расположились горизон­тально, к заготовке подводят резец или металлический стержень, закреп­ленный в резцедержателе. По лимбу поперечного суппорта замечают деле­ние, соответствующее соприкоснове­нию стержня с заготовкой. Рукояткой поперечного суппорта отводят стер­жень к себе на величину эксцентриси­тета е (люфт между винтом и гайкой суппорта должен быть выбран). За­тем кулачки смещают до соприкосно­вения заготовки со стержнем. Сопри­косновение (прижим) контролируют бумажкой, защемленной между стержнем и заготовкой; бумажка дол­жна извлекаться с небольшим сопро­тивлением. Теперь центр эксцентрич­ного отверстия 02 будет находиться против оси шпинделя и эксцентриси­тет е будет выдержан: можно сверлить и растачивать (или разв"ртывать) от­верстие.

Более точно (с точностью до 0,01 мм) контроль смещения кулачков при об­работке эксцентриков деталей произ­водится индикатором, закрепленным в резцедержателе.

Второй способ. Диск насаживают предварительно обработанным отвер­стием на оправку, которую закрепля­ют в четырехкулачковом патроне, и смещают на эксцентриситет е описан­ным выше способом. Возможна также обработка на центровых оправках (рис. 313). Предварительно засверлен­ными смещенными отверстиями оправ­ку устанавливают в центрах станка. Об работка эксцентриковых валиков. Короткие* эксцентриковые валики (со смещенной цапфой) обра­батывают в четырехкулачковом пат­роне с координатным смещением по описанному выше способу. Длинные эксцентриковые валики обрабатыва­ют в центрах. Центровые отверстия на торцах валиков засверливают предва­рительно на сверлильном станке по разметке или при помощи специаль­ных приспособлений. Вначале вал ус­танавливают на центровых отверсти­ях А, соответствующих оси вала, и про­тачивают коренные (основные) шейки. Затем вал устанавливают в центра на смещенных центровых отверстиях £>1 ИІ2И обтачивают эксцентричные шей­ки (см. рис. 311).

Обработка коленчатых ва­лов. Если ось эксцентричной шейки выходит за пределы заготовки колен­чатого вала, то для обработки этой шейки заготовку устанавливают в цент-

Росместительной шайбе (рис. 314). Центросместительные шайбы 2 и 3 кре­пят на коренных шейках вала. На тор­цах центросместительных шайб за­сверлены центровые отверстия с за­данным смещением е от оси коренных шеек. При обработке эксцентричных шеек заготовку устанавливают в цент­рах на смещенных центровых отвер­стиях шайб. Распорки 5 служат для повышения жесткости заготовки. Про­тивовесы 4, 6 уравновешивают сме­щенные части заготовки. По мере обточки вес заготовки уменьшается и противовесы заменяют на более лег­кие.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЗАДНЕГО РЕЗЦЕ­ДЕРЖАТЕЛЯ ДЛЯ ПОДРЕЗАНИЯ ТОРЦА ДИСКА:

1 - задний резцедержатель, 2 - попереч­ные салазки суппорта, 3 - передний рез­цедержатель для обработки торца диска. Р<-зеи, за­крепленный в переднем резцедержате­ле 3, выполняет подрезание, начиная от наружной поверхности до середині»! торца, а резец, закрепленный в заднем резцедержателе 1, осуществляет подре­зание отверстия также до середины торца. Путь прохода инструмента в два раза меньше ширины торцовой поверх­ности заготовки, что сокращает время на обработку торца в два раза. Чисто­вой проход выполняется одним резцом. На рис. 329 показана схема наладки станка на обработку ступенчатого ва­лика с применением заднего резцедер­жателя в сочетании с многорезцовой наладкой. Резцы 1 и 2, закрепленные в переднем резцедержателе, произ­водят наружную обточку ступеней, а резцы, закрепленные в заднем резце­держателе, совершают только попереч­ную подачу и служат для снятия фасок (резцы 3, 5) и для прорезания канавки (резец 4).

К станкам 1К62, 16К20 и 1П611ГІ по­ставляют задние резцедержатели. Станки старых конструкций можно мо-

Можно осуществить многорезцовую наладку станка без изготовления спе­циальной оснастки, используя для это­го обычный резцедержатель. Применение заднего (допол­нительного) резцедержателя позволяет ускорить ряд токарных ра­бот: одновременно вести наружную и внутреннюю обработку; продольное об­тачивание резцами, расположенными спереди и сзади; нарезание резьбы с использованием обратного хода суп­порта; протачивать канавки и снимать фаски и др. На рис. 328 показано ис­пользование заднего резцедержателя

Ми продольного и поперечного переме­щения осуществляют установочные движения резца.

Сочетание многорезцовой наладки пе­реднего резцедержателя с использова-

332 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В К. СЕМИН- СКОГО ДЛЯ РАСТОЧКИ ВНУТРЕН­НИХ СФЕР:

1 - пружина, 2 - рейка, S - зубчатое ко­лесо-, 4 - корпус, 5 - планка

Нием заднего резцедержателя обеспе­чивает резкое повышение производи­тельности.

Наладка односторонней уста­новкой резцов «во фронт» тоже эффективна. Наладка (рис. 331, а) по­зволяет резцам / и 2 обтачивать ступе­ни (подача слева направо), резцом 2 прорезать канавку, а резцом 3 подре­зать торец и снять фаску. Резцы за­крепляют в дополнительном резцедер­жателе. В наладке, показанной на рис. 331, б, используются два резца: расточной 4 и проходной упорный 5. Важным средством сокращения време­ни на обработку является применение различных станочных приспособлений.

Поучителен опыт токаря-новатора, лау­реата Государственной премии, заслу­женного изобретателя УССР В. К. Се­ми некого, который создал различные высокопроизводительные приспособле­ния для обработки сферических, фасон­ных и конических поверхностей, для скоростного нарезания резьбы и др. На рис. 332 и 333 показаны приспособ­ления Семинского для обработки внут­ренних сферических (шаровых) и кони­ческих поверхностей.

333 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В. К - СЕМИН­СКОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕ­СКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ АВТО­МАТИЧЕСКОЙ ПОДАЧЕ ВЕРХНЕГО СУППОРТА:

334 ДЕТАЛИ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ОБРАБОТ - КОЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ.

К таким деталям относятся эксцентрики, эксцентриковые и коленчатые валы. Они характеризуются наличием поверхностей с параллельно смещенными осями. Величина смещения осей называется эксцентриситетом.

Обработка эксцентриковых деталей на токарных станках может осуществляться: 1) в 3-кулачковом патроне; 2) на оправке; 3) в 4-кулачковом патроне или на планшайбе; 4) по копиру; 5) в смещенных центрах; 6) при помощи центросместителей.

Обработка эксцентриков. Эксцентрики небольшой длины могут быть обработаны одним из первых четырех способов.

Для уменьшения погрешности установки подкладку рекомендуется вырезать из кольца, отверстие которого выполняется по диаметру обрабатываемой детали. На выпуклой стороне подкладки срезают углы так, чтобы опорная площадка b была меньше ширины рабочей поверхности кулачка.

Если заготовка эксцентрика имеет ранее выполненное отверстие, ее обрабатывают с установкой на оправке. На торцах последней расположены две пары центровых отверстий, смещенных на величину эксцентриситета» Обработка ведется за две установки в центрах. В первой установке относительно отверстий А- А обтачивают поверхность Г, во второй - относительно отверстий Б-Б обтачивают поверхность Я.

Смещенную поверхность эксцентрика можно также обработать с установкой в 4-кулачковом патроне или на планшайбе, Б этом случае на торце заготовки разметкой находят положение обрабатываемой поверхности, а затем ось ее совмещают с осью шпинделя одним из способов, описанных по 237, в и е. Обработка эксцентриковых и коленчатых валов. Поверхности таких валов обрабатывают в смещенных центрах, если они размещаются на торцах детали, или при помощи центросместителей.

Первый способ изображен на рис, 245, а. Для этого заготовку вначале обтачивают в нормальных центрах А-А до диаметра D. Вторую пару центровых отверстий Б-Б размечают и накернивают на торцах заготовки, после чего сверлят, У небольших заготовок это можно выполнить ручным способом центрования на токарном станке. В этом случае центровочное сверло устанавливается в шпиндель станка при помощи сверлильного патрона, а заготовку, зажатую в левей руке, опирают накерненным углублением на задний центр и подают вперед к сверлу перемещением пиноли задней бабки.

При обтачивании эксцентрика по копиру на оправку 2 устанавливается копир 3, промежуточная втулка 4, заготовка 5, шайба б, закрепляемые гайкой 7. Оправка коническим хвостовиком устанавливается в отверстие шпинделя и затягивается длинным винтом или поджимается задним центром. В резцедержателе закрепляются широкий ролик / и резец 5. Ролик плотно прижимается к копиру пружиной, установленной в суппорте вместо. У заготовок крупных размеров смещенные центровые отверстия выполняют на центровочных станках либо посредством специального приспособления - кондуктора на сверлильных станках.

Если эксцентриситет большой и не позволяет разместить смещенные центровые отверстия на торце детали, их выполняют в съемных центросместителях, которые закрепляют на предварительно обточенные концевые шейки вала. При этом смещенная пара центровых отверстий должна располагаться строго в одной диаметральной плоскости. Пример такого способа обработки коленчатого вала показан на 245, бЖоренные шейки 3 обтачиваются при установке заготовки по центровым отверстиям А-А центросместите- лей Уу шатунные шейки 2 н 5 - соответственно в смещенных центровых отверстиях Б~Б и В~В.

Балансировку неуравновешенных частей осуществляют противовесом 7, который закрепляют на поводковой планшайбе 8, а жесткость вала повышают распорными стержнями 4 и 6.

Вопроси для повторения

V 1. Укажите разновидности эксцентриковых деталей.

Перечислите способы обработки эксцентриковых деталей на токарном

Т 3. Объясните способы обработки эксцентриков, j 4, Как обрабатываются эксцентриковые н коленчатые валы?

Тот же @soklakovна моё возражение, что такой вот верификации может быть недостаточно, ответил что это "уже что-то". на мой взгляд подобная верификация по упрощённой модели может лишь означать, что мы не накосячили, правильно все ГУ, контакты и пр. прикладываем.. с другой стороны в исходной модели при расчёте может быть множество неучтённых вариантов, не говоря уже о том, сможет ли вообще сама программа посчитать правильно такую сложную геометрию.. с нуля делали?) конструктор нарисовал в cad, расчётчик считал в сае - так? на самом деле конкретно этот комрад не разработчик)) этот чертёж переиздавался/корректировался по исходному, присланному с КБ в Питере.. вот их хвалить и надо)) по слухам так и было ну, для данной детали не нужна.. и литьё сойдёт;)
а вот если взять головку бугатти вейрон, они как делают? ну мб если не 3д-принтер, то после отлитой заготовки следует операций 20-30 мех обработки, шлифуют вплоть до R0,05 и точнее небось)))

Вопрос в другом, а нужна ли для данной детали супер точность? На самом деле, там ± автобусная остановка. А что касаемо прочности, это ведь не донышко аппарата, помимо одной из функций которая реально требует прочности, "закрывать" цилиндр, у неё масса других, расположение кучи разных каналов и базирование других деталей двигателя. Вот и получается, что реально рассчитать нужно только маленькую часть а все остальное привяжется и усилит весь корпус.

Была разработана расчетная модель удара цилиндра (на самом деле на цилиндр надеты два кольца большего диаметра, материал частей такого ударника различные металлы) о стальную пластину. Все части смоделированы SPH элементами. Изначально модель разработана в версии R7, однако в ней нет формулировки элементов Section_SPH_Interaction. Эта формулировка необходима для того, чтобы можно было в одной расчетной модели использовать как стандартный метод контакта между SPH элементами, так и метод контакта node to node. Он задается через DEFINE_SPH_COUPLING. Мы нашли у коллег версию R11, однако при запуске на расчет происходит что-то необъяснимое. Во первых время расчета подскочило с 15 минут до 20 часов, далее возникают предупреждения (Warnings) по типу: Warning 41123 SPH in bucket sort of particles time 3.0497e-8 (Таких предупреждений выскакивает много, поэтому время расчета постоянно увеличивается) Increase memory for buckets Old: 151581 New: 303162 Таким обозам память в два раза увеличивается при каждом предупреждении и доходит до значения 155218944. При этом, при просмотре результатов SPH элементы цилиндра уже на втором плоте "пропадают", при нажатии кнопки Auto Center в LS-Prepost можно увидеть что они выстроились в один ряд. Судя по всему, что не хватает оперативной памяти для сортировки элементов. Кто, что думает по этому поводу?

Уважаемый @andrey2147 ! Заранее прошу прошение за критику, на мой взгляд конструктивную. Я за более чем полувековую практику встречал умельцев "золотые ручки" (пишу это без иронии), которым без разницы что ремонтировать - самолеты, станки, СЧПУ и т.д. Но прежде чем лесть с паяльником в старую надежную немецкую технику, нужно было всё проверить и оттестировать, дабы вся основная документация у Вас есть. Однако, успехов.

Вопросы не ко мне это соклаков (и еще несколько моих знакомы расчетчиков) утверждают, что кае расчеты надо всегда проверять (верифицировать) аналитикой. Я по этому поводу ничего сказать не могу в силу недостаточности квалификации. Я конструктор, и если мне и надо что-то посчитать, то зачастую для этого уже все придумано, написано. И для моих скромных задач SW Simulation вполне достаточно, по крайней мере за 8 лет практики ниче не сломалось и гнулось на столько на сколько рассчитано.

В 80-х могли и тупо слямзить технологию с забугорных образцов, не особо что-то высчитывая. 1 рубль затрат за расчет в МКЭ, 10 за эксперимент, 100 за прототип, 1000 за серийный - это в гражданке, где людям нужно бабло от продаж по-любому. Т.е. если Вы сейчас не будете просчитывать корпус в МКЭ - то вы не заработаете ничего. Сам корпус сейчас геометрически сильно сложнее и похож на биологическую ткань с кровеносной системой - аналитикой не возьмёшь. Да и корпусов этих - любой коммерс за бугром может напилить, взгляните на количество и марки авто. А в это время товарищи за бугром пилят 100500 новых корпусов новых форм. Ну, добро пожаловать в мир где скорость разработки - фактор будут у Вас деньги или нет. Аналитикой считать корпуса - это что-то академическое или военное, за гранью добра и зла короче. Академикам и воякам бабло выделяют не за серийные образцы, в гражланке не прокатит. Про эксперимент опять не слышали. На фигню с аналитикой бабло есть, на фигню с дорогущим софтом - есть, а напилить железяку на станке из куска металла - нету. По-моему кто-то тут сильно переоценивает вариант "мы не делаем ошибок, у нас сразу всё идеально в железе - ведь юзаем ANSYS же, епт"

Технология изготовления деталей на токарном станке.

Изготовление любой детали начинают с подбора материала. Отобранный материал нарезают на заготовки. Размер заготовки всегда превышает размеры готовой детали на некоторую величину (припуск). Величина и форма припуска зависят от формы детали, технологии ее изготовления.

Для точения лучше всего подходит однородная по текстуре древесина. Это береза, липа, осина, бук, вяз, орех. Точения детали на центровых станках разметка центров заготовки. закрепление заготовки в центрах передней и задней бабки. установка подручника (подручник должен находиться на расстоянии 3-4 ммот боковой поверхности заготовки, верхняя часть подручника должна быть на уровне оси заготовки или на 1-2 ммвыше.) Черновая обработка, производится рейером. Стружку снимают с лева направо, и обратно передвигая инструмент по подручнику, при этом правая рука держит ручку, левая лезвие ближе к подручнику. Инструмент нужно крепко держать в руках, опирая его на подручник, и не допускать его колебаний. Обработку производят до получения цилиндрической формы нужного диаметра, с припуском на чистовую обработку. разметка заготовки, нанося риски на заготовку карандашом при помощи шаблона или рулетки. Можно использовать разметочную гребенку - дощечку с вбитыми на необходимом расстоянии гвоздиками, которую подносят к вращающейся заготовке, на которой остаются риски. Чистовая обработка производится различными инструментами, в основном мейселем для нанесения разметочных рисок и получения выпуклых и конусных форм, скребком для получения цилиндрических форм и рейером для получения вогнутых форм. Обработка ведется по разметочным рискам. При точении выпуклых контуров подачу инструмента осуществляют от центра к краю, вогнутых от края к центру. Шлифовка придает нужную шероховатость изделию, выполняют ее шлифовальной шкуркой. Натянутую полоску шлифовальной шкурки подносят к вращающиеся заготовке, и перемещают ее последовательно по всей обрабатываемой длине. Обрезка заготовки мейселем или снятие заготовки с центров.

Рис. 1. Последовательность точения детали а- закрепление заготовки; б - закрепление заготовки разрез; в- черновая обработка рейером; г- чистовая обработка мейселем; д- обрезка (торцевание) заготовки. Вытачивание внутренних полостей Для вытачивания внутренних поверхностей заготовку закрепляют только в передней бабке станка, кулачковым патроном, планшайбой или трубчатым патроном. вытачивание грубого контура изделия рейером. выравнивание торца заготовки мейселем, рейером или скребком. выборка внутренней полости. Подручник располагают поперек направляющих станка, полукруглую стамеску вводят в заготовку перемещая ее от центра к краю, до получения выемки нужной формы и размера. Полые поверхности небольшой глубины и небольшого диаметра выбирают полукруглой стамеской при продольном размещении подручника, инструмент при этом располагают под наклоном и перемещают от центра к краю. Внутренние поверхности сложной формы обрабатывают специальными стамесками - крючками, кольцами. доводка внешней формы заготовки шлифовка отрезка или снятие со станка.

Рис. 2. Точение полых изделий а- на планшайбе; б- в трубчатом патроне. Работа на токарных станках с суппортом На токарных станках с суппортом обработка ведется резцами закрепленными в резцедержателе, установленном на подвижном суппорте станка. Подобные станки, как правило, имеют ручную и механическую подачу вдоль и поперек станка. Токарные резцы. По форме головки резцы подразделяются на прямые с прямолинейным стержнем (рис. 3 а) и отогнутые со стержнем отогнутым в право или влево. По расположению режущей кромки различают правые (рис.3 г) и левые (рис. 3 в) резцы. Правые перемещаются в продольном направлении от задней бабки к передней, левые от передней к задней. Проходные резцы (рис. 3 а-в) предназначены для обточки, образования фасок, проходные упорные резцы (рис.3 г) для обточки и обработки образуемого торца ступени. Подрезные резцы (рис. 3 д) служат для образования ступени на торце обрабатываемой заготовки, для обработки плоскости торца. Канавки на наружной и внутренней поверхности детали можно получить при помощи канавочных резцов (рис. 3 е, з). Для отрезки применяются отрезные резцы (рис. 3 ж). Для нарезания резьбы используют резьбовой резец (рис. 3 и). Фасонные резцы заточены по форме обрабатываемой детали (рис. 3 к).

Рис. 3. Основные виды токарных резцов Резцы устанавливают, так чтобы вершина резца совпадала с центром задней бабки. Частота вращения шпинделя должна составлять 1200 об/мин. Точение цилиндрических заготовок.

Рис. 4. Приемы обработки цилиндрических заготовок Резец постепенно подают вперед до касания с вращающейся заготовкой, и в этом положении отводят его направо. По лимбу подают резец вперед на 2-3 мми делают первый рабочий проход вдоль заготовки. Проходы осуществляют до получения гладкой цилиндрической формы (рис.4 а). Сместив резец по показаниям лимба поперечной подачи до нужного размера, обтачивают небольшой пробный участок. Если замер показал, что резец установлен на нужный размер, то поверхность обрабатывают по все длине справа налево (рис. 4 б). После обтачивания резец отводят назад. И возвращают в исходное положение. Этим же резцом подрезают торец и уступы. Торец подрезают до сближения резца с центром детали (рис. 4 в). Для протачивания прямоугольных канавок и уступов применяют чистовой (лопаточный) резец (рис.4 г). Перемещая его в поперечном направлении и продольно передвигая суппорт, можно выточить цилиндрическую поверхность с разными диаметрами. Для выборки отверстий и внутренних полостей деталей применяют растачивание. Растачивание выполняют расточным упорным резцом (рис 4 д). Режущею кромку резца устанавливают на уровне оси шпинделя. При растачивании продольную подачу резца чередуют с его поперечными смещениями от края детали к ее центру, слой за слоем снимая материал со стенки вырезаемой полости и выравнивая ее дно. Точение деталей сложной формы выполняют фасонными резцами

Рис. 5. Варианты заточки и установки фасонных резцов Фасонные резцы изготавливаются самостоятельно из полос углеродистой или быстрорежущей стали толщиной 3-5 мм, шириной 10-20 мми длиной 100-120 мм. Резец обтачивают по нанесенному контуру, закаливают и затачивают (рис. 5 а). Резцы должны обязательно иметь затыловку боковых граней, чтобы они не соприкасались с деталью в процессе обработки (рис. 5 б). Возможны два варианта установки фасонного резца (рис. 5 в) для прямого и обратного точения, при обратном точении резец переворачивают и получают деталь с обратным профилем. Фасонные резцы можно подавать на деталь в поперечном, продольном направлении и под углом к оси детали (рис.5 г). Для получения деталей различного сложного профиля можно использовать составной резец собранный из резцов толщиной 4-8 мм, с различной заточкой. Их различная комбинация позволяет получать разнообразные профиля (рис. 5 д). Для получения плавных форм как с наружи, так и внутри детали можно использовать резец с режущим диском. Диск толщиной 4-8 мм, диаметром 12-20 мм, по краю диска протачивается канавка радиусом 2-3 мм. После закалки диск устанавливают с помощью бола на оправке и затачивают (рис. 5 е). Обработка детали по копиру. Большой объем одинаковых деталей удобно изготавливать с помощью копира. В качестве режущего инструмента, в зависимости от конструкции станка, можно использовать токарные резцы, установленные в суппорте станка, стамески с упором или дисковые фрезы.

Рис. 6. Обработка по копиру резцом и стамеской

Рис. 7. Обработка дисковой фрезой по копиру.

Точение по копиру на суппортном станке

Рис. 8. Обработка детали по копиру

Для изготовления копира вытачивают модель детали и распиливают ее вдоль оси. Полученный срез профиля переводят на фанеру толщиной 4-5 мми выпиливают (рис. 8 а). Копиры можно изготавливать из металла при помощи лазерной резки.

Профиль будущих деталей закрепляют на станине станка. К поперечным салазкам суппорта крепят металлический держатель со щупом. Вершина щупа и резца должны иметь одинаковый профиль (рис. 8 б).

Первой заготовке предварительно придают форму цилиндра диаметром равным наибольшему диаметру заготовке, последующие заготовки можно делать с небольшим припуском. Сначала налаживают взаимное положение заготовки и копира (рис. 8 в), затем суппорт станка сдвигают влево до совмещения вершины щупа с линией наибольшего диаметра детали (рис.8 г). Резец подают вперед до упора в поверхность заготовки, а щуп упирают в копир в точке наибольшего диаметра и фиксируют в этом положении. Обработку ведут справа налево. Резец подают на деталь в поперечном направлении до упора щупа в контур копира (рис. 8. д). Величина продольного смещения резца на один поперечный ход составляет 1-2 мм. Следы резания удаляют шлифовальной шкуркой. Один и тот же копир можно использовать для точения деталей одинакового профиля, но разного диаметра (рис. 8 е). Небольшое изменение угла установки копира дает сужение силуэта детали. Длинные детали точат по копиру частями. Симметричные фигуры обрабатывают с края до середины, затем заготовку переворачивают и обрабатывают вторую часть (рис. 8 ж).

Выбор режима резания

Скорость главного движения резания на токарных станках для различных точек режущей кромки различна и зависит от расстояния до оси вращения заготовки. Средняя скорость для средней точки определяется по формуле:

V ср =πD cp n/(60·1000)

где D cp - средний диаметр заготовки, мм;

N- частота вращения шпинделя, об/мин;

Частоту вращения шпинделя выбирают в зависимости от диаметра заготовки, при установке планшайбы диаметром более400 ммчастота вращения шпинделя не должна превышать 800 об/мин.

Скорость главного движения резания для древесины мягких пород 10-12 м/с, для древесины твердых пород 0,5-3 м/с.

Продольная подача на один оборот шпинделя для черновой обработки 1,6-2 мм, для чистовой не более0,8 мм. Поперечная подача на один оборот шпинделя не должна превышать1,2 мм.

Обработка деталей на токарных станка с ЧПУ

Токарные станки с ЧПУ, в качестве режущего и инструмента имеют концевые фрезы или комбинируются концевой и дисковой фрезами.

При обработке детали концевой фрезой можно получить различный фигурный профиль на заготовке. Перемещение фрезы и скорость вращения заготовки задается с помощью программного обеспечения в зависимости от формы будущей детали.

Рис. 9. Создание скульптуры на токарном станке с ЧПУ

Станки с концевой и дисковой фрезами, позволяют ускорить процесс точения заготовок. Дисковая фреза делает предварительную черновую обработку, концевая фреза чистовую.

Рис. 10. Обработка заготовки дисковой фрезой

Рис. 11. Обработка заготовки концевой фрезой

После вытачивания заготовки, для окончательной доводки и удаления следов резания, ее обрабатывают шлифовальной шкуркой, обычно используют кусок небольшой ширины, который перемещают в натянутом состоянии по всей заготовке.

Рис. 12. Обработка заготовки шлифовальной шкуркой

Литература:

1. Буриков В.Г., Власов В.Н. Домовая резьба- М.: Нива России совместно с Компанией «Евразийский регион», 1993-352 с.

2. Ветошкин Ю.И., Старцев В.М., Задимидько В.Т.

Деревянные художества: учеб. пособие. Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. ун-т. 2012.

3. Гликин М.С. Декоративные работы по дереву на станке «Универсал».- М.: Лесн. пром-сть, 1987.-208 с.

4. Коротков В.И. деревообрабатывающие станки: Учебник для нач. проф. Образования. - М.6 Издательский центр «Академия», 203.-304 с.

5. Лернер П.С., Лукьянов П.М. Токарное и фрезерное дело: Учеб. Пособие для учащихся 8-11 кл. сред. шк.-2-е изд., дораб.-М.: Просвещение, 1990.-208 с.

К атегория:

Токарное дело

Обработка заготовок эксцентриковых деталей

Эксцентриковыми (несоосными) называются детали, у которых оси. отдельных поверхностей смещены параллельно осям других поверхностей. К таким деталям относятся эксцентриковые кулачки, эксцентриковые валики, коленчатые валы. Расстояние между центрами эксцентричных элементов детали называется эксцентриситетом.

1. ОБРАБОТКА НЕЖЕСТКОГО ВАЛА С ДВУХ СТОРОН С ПРИМЕНЕНИЕМ ШПИНДЕЛЬНОГО ОБРАТНОГО ЦЕНТРА : 1 - фланец. 2 - втулка. 3 - винт. 4 - цанга. 5 - обратный центр. 6 - планшайба. 7 - кулачок

2. ЭКСЦЕНТРИКОВЫЕ КУЛАЧКИ (ДИСКИ ): а - без ступицы, б - со ступицей

3. ЭКСЦЕНТРИКОВЫЙ ВАЛ

Обработка эксцентриковых кулачков (дисков) описана ниже.

Первый способ. Предварительно обточенный диск зажимают в четырехкулачковом патроне с выверкой положения центра О, по рейсмасу. Затем патрон ставят так, чтобы два его кулачка расположились горизонтально, к заготовке подводят резец или металлическии стержень, закрепленный в резцедержателе По лимбу поперечного суппорта замечают деление, соответствующее соприкосновению стержни с заготовкой. Рукояткой поперечного суппорта отводят стержень к себе на величину эксцентриситета (люфт между винтом и гайкой суппорта должен быть выбран). Затем кулачки смещают до соприкосновения заготовки со стержнем. Соприкосновение (прижим) контролируют бумажкой, защемленной между стержнем и заготовкой: бумажка должна извлекаться с небольшим сопротивлением.

Теперь центр 02 эксцентричного отверстия будет находиться против оси шпинделя и эксцентриситет е будет выдержан - можно сверлить и растачивать (или развертывать) отверстие.

Более точно (с точностью до 0,01 мм) контроль смещения кулачков осуществляют индикатором, закрепленным в резцедержателе. Второй способ. Диск насаживают предварительно обработанным отверстием на оправку, которую закрепляют в четырехкулачковом патроне, и смещают на эксцентриситет е описанным выше способом. Возможна также обработка на центровой оправке со смещенными центровыми отверстиями Б. Оправку устанавливают в центрах станка. Третий способ.

4. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ С ЦЕНТРОВЫМИ ОТВЕРСТИЯМИ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ В ЦЕНТРАХ :

5. КОНТРОЛЬ СМЕЩЕНИЯ КУЛАЧКОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ ЭКСЦЕНТРИКОВОГО ДИСКА В ЧЕТЫРЕХКУЛАЧКОВОМ ПАТРОНЕ : а - стержень отведен от заготовки на расстояние е. б - заготовка смещена до соприкосновения со стержне и зажата, в - обпшчинанис эксцентричной цапфы

6. Обработка эксцентрикового кулачка на центровой оправке:

Обработка эксцентриковых валиков. Короткие эксцентриковые валики (со смещением цапф) обрабатывают в четырехкулачковом патроне с координатным смещением по описанному выше способу. Длинные эксцентриковые валики обрабатывают в центрах. Центровые отверстия на торцах валиков засверливают предварительно на сверлильном станке по разметке или при помощи специальных приспособлений. Вначале вал устанавливают на центровых отверстиях А, соответствующих оси вала, и протачивают цапфы. Затем вал устанавливают в центрах на смещенных центровых отверстиях Б и обтачивают эксцентричный участок.

Обработка коленчатых валов. Аналогично обработке эксцентрикового вала, обтачивают коленчатый вал в начале на центрах А, затем на центрах Б и последней установкой на центрах Бг. Если ось эксцентричной шейки выходит за пределы заготовки коленчатого вала, то для обработки этой шейки заготовку устанавливают в центро-сместительных шайбах (рис. 270). Центросместительные шайбы крепят на коренных шейках вала. На торцах центросмес-тителей шайб засверлены центровые отверстия с заданным смещением от оси коренных шеек. При обработке эксцентричных шеек заготовку устанавливают в центрах на смещенных центровых отверстиях шайб. Распорки служат для повышения жесткости заготовки. Противовесы уравновешивают смещенные части заготовки. По мере обтачивания масса заготовки уменьшается и противовесы заменяют более легкими.